Strona główna | Kosiarka spalinowa | Regulacja
| cięcie plazmowe | ogród |
Ukosowanie blach jest procesem, którego jakość ma istotny wpływ na przebieg i rezultat operacji spawania detali. Realizowany ręcznie, przy pomocy tzw. sekatorów, jest procesem trudnym, żmudnym i uciążliwym. Jest to również praca niebezpieczna dla człowieka z uwagi na bliski kontakt z wysoką temperatura, opary, wyziewy i hałas. Proces ten spełnia więc wszelkie przesłanki do jego robotyzacji. Pierwsze zrobotyzowane stanowisko ukosowania PIAP wdrożył w roku 1996. Jednak pomimo bardzo dobrych opinii i efektów ekonomicznych tej aplikacji, przez wiele lat nie udało się jej powtórzyć. Dopiero w roku 2007 PIAP zrealizował kolejne takie stanowisko, a w roku 2008 następne, tym razem z wykorzystaniem technologii ciecia plazmowego.
Narzędziem tnącym w tej aplikacji jest palnik plazmowy zasilany i sterowany przez układ sterowania zestawu Kjellberg FineFocus 800, a prowadzony przez robota przemysłowego KUKA KR60L30HA. Trajektorie cięcia, zarówno tor ruchu palnika jak i kąt jego nachylenia, są programowane, a następnie odtwarzane w pracy automatycznej robota.
Detale do ukosowania układane są na jednym z dwóch stołów roboczych. Oba stoły są wentylowane od dołu. Odciągi w stołach są podzielone na cztery sekcje – po dwie w każdym stole. Sekcje są załączane przez sterowane przepustnice. Stoły są wentylowane tylko w czasie cięcia plazmą. W danym momencie otwarta jest tylko ta sekcja, nad którą robot wykonuje cięcie. Orurowanie systemu wentylacji w obszarze stanowiska jest poprowadzone kanałami w posadzce. Tymi samymi kanałami poprowadzone są kable zasilające i sterujące, łączące elementy stanowiska.
Robot został posadowiony na postumencie pomiędzy stołami roboczymi. Jest osłonięty przejezdną kabiną, która porusza się po torowisku, osłaniając również stół, na którym aktualnie jest wykonywane ukosowanie. Kabina jest wentylowana od góry przez otwór w dachu.
Do wspomagania operatorów podczas zakładania detali na stoły i ich zdejmowania, na końcach torowiska zainstalowano dwa żurawiki transportowe
Projektanci stanowiska poświęcili dużo uwagi sprawom bezpieczeństwa. Zamontowano wiele zabezpieczeń obszaru pracy robota i przejazdu kabiny (kurtyny, maty, zderzaki). Nad całością czuwa specjalizowany sterownik bezpieczeństwa.
Wyniki kilkumiesięcznej eksploatacji pokazały, że zastosowanie cięcia plazmowego pozwoliło uzyskać bardzo dobrą jakość powierzchni po procesie oraz bardzo wysoką wydajność.